فرآیند تولید سرامیک را می توان به چهار مرحله تقسیم کرد: تولید مواد اولیه (تولید لعاب و خاک رس)، قالب گیری، لعاب کاری و پخت.
تولید مواد اولیه به دو دسته تقسیم می شود:
1. تولید لعاب
لعاب â آسیاب گلوله ای خرد کردن ریز (آسیاب گلوله ای) â حذف آهن (آهن زدا) â غربالگری (صفحه ارتعاشی) â لعاب تمام شده
2. تولید گل
مواد گل آسیاب گلوله ای خرد کردن ریز ( آسیاب گلوله ای) اختلاط (مخلوط کننده) حذف آهن (آهن زدا) غربالگری (صفحه ارتعاشی) پمپاژ دوغاب (پمپ گل) â گل فشردن (فیلترپرس) تصفیه گل خلاء (پالایش گل، میکسر)
شکل دهی به دو دسته تقسیم می شود: روش شکل دهی خالی، روش شکل دهی صفحه سفالی، روش شکل دهی بشقاب میله ای سفالی، روش ورز دادن با دست آزاد و شکل دهی مجسمه سازی دستی.
خشک کردن سرامیک یکی از مهمترین فرآیندها در فرآیند تولید سرامیک است. بیشتر ایرادات کیفی محصولات سرامیکی ناشی از خشک شدن نامناسب است. سرعت خشک کردن سریع، صرفه جویی در مصرف انرژی، کیفیت بالا و بدون آلودگی از الزامات اساسی فناوری خشک کردن در قرن جدید است.
خشک کردن صنعت سرامیک از طریق خشک کردن طبیعی، خشک کردن محفظه ای و در حال حاضر خشک کن پیوسته با منابع گرمایی مختلف، خشک کن مادون قرمز دور، خشک کن خورشیدی و تکنولوژی خشک کردن مایکروویو را طی کرده است.
خشک کردن یک فرآیند صنعتی نسبتا ساده اما پرکاربرد است که نه تنها بر کیفیت و عملکرد محصولات سرامیکی تأثیر می گذارد، بلکه بر مصرف انرژی کلی شرکت های سرامیکی نیز تأثیر می گذارد.
طبق آمار، مصرف انرژی در فرآیند خشک کردن 15 درصد از کل مصرف سوخت صنعتی را تشکیل می دهد، در حالی که در صنعت سرامیک، نسبت انرژی مصرفی برای خشک کردن در کل سوخت مصرفی به مراتب بیشتر از این است، بنابراین انرژی صرفه جویی در فرآیند خشک کردن یک موضوع عمده مربوط به صرفه جویی در انرژی شرکت ها است.
